你的设备你做主

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大家有没有遇到过这样的客户，初期方案讨论时侃侃而谈，把设备的动作讲得一清二楚，但是当你按他讲的东西披星戴月的做出来后，他觉得这个要改、那个要调整，今天要增加一个步骤，明天要增加一个产品，三天两头改工艺。甚至有些人自己对具体的操作的步骤都时云里雾里的。在下不幸，就遇到了这样的客户。

遇到这样的客户怎么办？每当他灵光乍现的时候，你就跑现场去改程序吗？一次两次的，想想客户是上帝，就帮他改一下吧。可他客气当福气，没完没了的给你打电话，你还去吗？其一是费用问题，这跑一趟可能无所谓，跑多了花下去的成本就可观了。问客户要吧，客户的脸色立马由晴转阴，总觉得你在讹他，搞不好背地里在你老板面前说你几句不阴不阳的话。其二是领导那里怎么交代？要知道领导都不追究细节的，只会认为你的水平有问题，现场去了这么多次还没解决问题，下次的奖金和调薪可就悬了呀。

我们自控人当然用技术征服客户。只要做到客户自己能够随意改工艺路线，想让设备怎么动作就只要在触摸屏上点点就好了，岂不两全其美？所以最终方案就是做一个工艺路线的组态程序。

做这样的程序当然要用面向对象编程，分析好系统中的类和对象，最好用数组的形式建立对象，便于程序上的处理，而且可以适当的增加数组长度，以防客户将来增加硬件，到时候软件就不需要再改了。如果使用S7-1500的plc，则可以用数组数据块，数组长度就是可变的了。除了完成每个对象固有的编程之外，还需要完成一个“工艺对象”的编程。

首先，对于每一个控制对象，列出所有的动作，通过对一个“指令”变量赋值，就能让它执行相应的动作，例如一个阀对象的指令有开阀和关阀两个，可以分别定义为“1”和“2”，再加上保持原来状态的指令，定义为“0”。对于每一个检测对象，则列出所有的状态，还是以阀为例，其状态有“全开”、“全关”、“正在开”、“正在关”、“故障”，5个状态，分别用1~5来定义。对于模拟量则需要离散化，比如要设定几个区间，或者定义一个运算过程，按运算结果来定义状态。此外，考虑到某一个检测对象的状态与某一步工艺无关，所以所有检测对象都还有一个“不相关”状态，也用”0”表示。

然后，把每个对象的状态和指令汇集成整个系统的状态集和指令集，即为所有对象的状态和指令的组合。把状态集和指令集分别定义在两张表中，并给每个状态和指令指定一个不可重复的序号。这两张表可以自动生成，优点是编程简单，缺点是可能浪费存贮空间、程序执行效率低。也可以人为逐条添加，优缺点则和自动生成正好相反。

接着还需要一个工序表，定义每一道工作步骤要进行什么样的操作，既执行哪一条指令。

最后再建立一个工艺表，定义每一道步骤执行后各种可能的状态下所对应的后序步骤，如果后序步骤为空值（实际用零表示）则表示该步骤为最后一步，所有工序执行结束。

至此，完成了一个小小数据库的设计，如图1所示。

这些表在博途中全部以UDT的数组（或数组数据块）形式建立。由于这些表都需要添加、修改和删除一条记录的操作，所以可以定义一个表的通用函数用于这些操作,用Variant数据类型作函数的输入输出接口。需要注意的是，对指令表的删除操作需要先确认工序表中是否有使用该指令的工序，如果有就不能删除该指令。否则将来执行相应工序时，就不知道要做什么了。同理，对状态表的删除操作也需要在工艺表中确认。

程序执行时，先从工序表中调入第一条工序作为当前工序，并按当前工序对应的指令序号在指令表中找出相应的指令进行操作，操作完成后，将设备的当前状态与状态表中的记录比较，找到对应的状态序号，然后用工序序号和状态序号在工艺表中找出后续工序序号，将后续工序序号赋值到当前工序，如此循环直到后续工序为空值。下图展示了程序的伪代码。

按此思路完成PLC程序和hmi的设计就万事大吉了，剩下的事就可以交给客户自己去折腾了。且慢！还漏了重要的一件事：教会客户怎么在HMI上操作??（后期就电话远程指导吧）。

有的时候一套设备可能会用于不同的产品，那么只要多建立一张产品表，把产品和该产品的首道工序联系起来就可以了，如图2所示。但是需要注意的是，即使工序的指令是一样的，但是只要是不同的产品，就应该定义不同的工序序号，除非所有后续工序和工序切换条件都是一样的。