把维护作为一种资产

专注于资产管理策略能够对多个运营指标产生积极的影响，如整体设备绩效（OEE）和净资产回报率（RONA）等等。反过来，这些指标也提高了生产力指标，包括降低了各种形式的风险和可预见支出，提高了数据驱动的决策制定和员工激励。

“不景气的经济环境会大量削减维护预算，”在2010年的移动资产管理全球展望报告中，自动化研究咨询（ARC）集团的拉尔夫?里约这样说。“这会付出昂贵的代价，用提高速度来取代预防工作，这会造成恶性循环。相反，制造企业应优化而不是降低性能。”<?XML:NAMESPACE PREFIX = O />

维护是运行的核心

经济低迷使许多制造商加大了新设备的投资。在2010年对过程自动化用户的研究中，ARC咨询集团的报告说：88％员工使用的自动化系统超过了制造商的工作日期， 42％的用户承认：目前没有生命周期的更新计划。

鉴于设备维护是工厂中最大的可控支出之一，必须包含在一个生命周期的计划中。此外，它应该是可靠性改进计划的一个组成部分，因为它是机器吞吐量、可用性和必要备件库存的关键。

一旦库存组织有序，维修策略到位，用户可以优化备件库存，减少不必要的零件的数量。此外，过程的数据收集和分析可以通过今后的实施来加以改进，如制定一个路线图，管理老设备的报废与更新。

为了说明资本开支项目，维护应该被当作生产力的核心。用户的库房就是战略维护改进实践的起点，如最小化设备生命周期的成本，最大化生产设备的性能。

综合方法获得多种收益

许多制造商努力使一个综合的资产管理策略实施到位，优化必要的时间和投资，因为太多的费用在争夺有限的预算。制造业就业和其他因素的趋势正在走向融合，使资产管理要优先考虑。

案例分析。根据《工厂服务》杂志估计：在10位维护员工退休后，只能招收3至7名新员工，这明显增加了人力资源的缺口。另外，来自分层知识管理研究中心报告的数据说：42％的企业知识存储在员工身上，26％的知识记录在纸上，20％的知识用电子形式存储在服务器上。为了填补这种资源的空缺，非常有必要实施资产管理项目。虽然上面的统计数据让人非常气馁，但资产管理项目的开展相对简单。如果制造商按照组件分销商和供应商的现有关系，应该使用用户定制、可扩展而性价比高的解决方案。

综合资产管理的效益有：

● OEE：保证正常运行时间是实施资产管理策略的关键，因为它的重点是确保人员、备件和流程优化来支持设备。它还提供资产绩效趋势数据的可视化，可按照设备或者排班来显示，这有助于实现持续不断地改进。

●  RONA：降低库存数量、维护成本和停机事件，提高生产效率，带动财务表现和可预测性。

● 员工的参与和激励：维护人员的数量减小，就需要剩下的人员具有合手的工具，做出更好的决定，维持工厂生产的绩效。

开始实施

把资产管理进化为主动的行动，管理制造设施的战略组件可以分阶段进行，步骤如下：

第一步：评估需求，设定目标。

任何资产管理策略的第一步都是要检查目前的情况，同时要牢记业务的优先级，如过程验证的级别要高于正常运行时间的级别，环境影响的级别要超过生产率的级别。

为了建立改进的基线，第一要了解流程运行的层次结构，确定设备的优先级和风险。第二要了解设备的可维护组件和它们生命周期的状态。举例来说，所有的组件是否可使用、可维护、可更换或者可报废？最后要了解库存的内容，确定所有备件的存放位置，确保能支持设备的运行。

这些数据将作为今后决策和优化库存的信息。它还能降低关键设备的风险，并为工厂资产未来的管理提供依据，包括预防性维护的项目优化、库房优化、机器制造商变更和保修查询。这种数据收集和智能聚集步骤可通过组织内部完成，也可加上备件设备制造商。

一旦完成了数据收集，评估了关键领域，列出需要改进的地方，并定义今后的目标，这样就可以建立一个可实施的资产管理计划。通常情况下，请一位资深的、有经验的维护顾问是开始实施时最有帮助的方法。

第二步：制定一个资产管理策略。

目标制定活动将为用户的资产管理策略设计建立模块，这可能会包括这些元素：

● 库房管理的重新设计；

● 维护修理操作（MRO）过程管理的重新设计；

● 报告和仪表盘的创建；

● 多余备件的处理、抛售、和/或供应商管理协议；

● 预防性维护活动的变更。

库房管理的重新设计：首先要检查现有库房的布局及备件管理工具，包括现有的软件、标签和跟踪解决方案。确定布局，让员工能快速且方便地找到那些设施中经常需要的部件。

考虑进行一次最小库存单位（SKU）的合理化评估，按照先进材料公布研究公司（AMR Research）的定义，这是“一个分析过程，用来评判一个公司库存增加、保持或减少部件的优缺点。”不要为了系统购买备件，而忽略对维持正常运行时间的重要性，成为昂贵的“备件综合症”的牺牲品。一个SKU合理化过程可以帮助公司创建一个合理的备件数量方案–使得能够方便跟踪和较少库存。

MRO过程管理的重新设计：一旦用户对库存进行了优化，综合资产管理策略的下一个关键步骤是建立备件修理或更换的最佳实践。最小化用户的库存，优化用户的修理过程，建立一个可操作的报告结构是最大化自动化投资的可持续方式。可靠性改进使用过程风险评估，跟踪和了解过程和设备的失效所带来的后果，并推荐优先行动。

优化用户的修理过程，包括跟踪每个组件的生命周期。当组件在线出现故障，用户需要记录：在什么地方、什么时间以及故障的原因，并确定它是否在保修期内。为了对保修细节进行跟踪并方便处理，库房标签系统应包括每个备件的保修信息，追踪其合格性。有效管理产品的保修期可以帮助用户守住运行的底线。

还应当跟踪送去修理的备件。一家供应商可能会派遣现场专家对修理过程进行管理，并提供清晰、明白的故障分析。这种分析对今后不断地改进非常重要，帮助作出有益的、重要的决定。例如，如果一个部件需要不断地维修或一个老化的部件出现了故障，它是一台机器需要更新或者调整的主要候选项。

为有效地管理MRO，典型节省的内容包括：修理价格要与新的部件、保修恢复、库存费用进行对比，还要考虑持有成本、管理、新购买、减少修理，以及提高生产正常运行时间。跟踪这些数据可以帮助用户发现改进系统和流程的机会。

报告和仪表盘创建：这个阶段可以有多种形式和多种方法来实现。在评估和目标设定阶段，用户可能会决定有必要建立一个OEE信息系统，创建仪表板显示正常运行时间、生产速度和质量。前面MRO过程管理的重新设计也可以提供显示信息，建立一个可用和可操作的报表工具。

多余备件的处理、抛售、和/或供应商管理协议：库存减少是一个主要的生产力目标，因为它为其他资产释放了预算。减少或处理多余或无效的库存，同时填补了评估过程中发现的关键缺口。

请记住，用户可能有资源帮助完成自己的库存目标。例如，当地分销商也许能够帮助用户从自己的库存中供应一半量的备件，让用户节省了计划中的一半。此外，用户的设备供应商可以签署现场备件管理协议，让用户在需要时才购买备件。

预防性维护活动的变更：用户越明白自己设施的需求和挑战，预防性维护（PM）活动就越需要调整和高效。用户可以选择有资源的供应商，通过专家定期的访问和服务，制定和维持一个PM项目，充分保证部件的更换，以及24/7远程故障排除-- 从而解放操作设备和制造产品的员工。

第三步：实施用户独特的解决方案。

在建立设施的正常工作底线、制定计划支持业务目标和减少风险等级之后，用户的资产管理投资会更加准确、明了和有效。

用户计划的结构决定了实施路径。例如，用户可以使用现有的员工和流程，实施简单的、直接的解决方案，如库存的处置或处理。但是，当涉及到更复杂的流程实施或重新设计，如库房或MRO流程再造，寻求外部专家帮助设计和执行正确的实施计划，并由组织协助改变管理流程，这能节省时间和工作。资产管理专家可以帮助用户推荐工具和流程，使之能适合组织，并建立持续改进，使用户的投资能带来最大价值。

第四步：测量和不断优化的过程。

最成功的资产管理策略需要设备、流程和人员的改变。因此，必须要有一套工作文件，记录工厂关键资产和设备的变化。从设备购置到改造完成期间，尽一切可能，使用库存中的备件，减少购买需求，要尽量减少现场产品的变化。

在设备采购或改造完成之后，更新主目录，并相应调整库存。这方面的工作提供了可度量的数据，可以变成用户可操作的信息，帮助未来的决策，实现可持续生产。

提高正常运行时间

一个成功的资产管理策略可以帮助制造商最大化正常运行时间，最小化不必要的成本，使他们能够专注于自己最擅长的- - 生产高品质产品，并让他们的客户满意。

这恰恰是一个领先的设备制造商，在其传输设备制造工厂低效库存管理的写照，先前因为缺乏明确指标而苦恼。其库存的增长和备品数量的不准确是导致运输设备成本较高的原因，经常把其中西部的工厂置于产生重大停机的风险之中。

使用了罗克韦尔自动化资产管理工具中的库存管理，该制造商能够实现工厂的整体库存减少，价值高达190万美元。库存的品种超过了41,000个特定项，显示的工厂部件数量要比管理者预想的超出20000多件。

自从项目实施以来，罗克韦尔自动化的现场支持工程师帮助用户改进了它的库存，按照上述步骤，开始于库房的详细分析和所有备件的位置，识别的准确率从过去的68%提到98.6%。确保在需要时，关键的备件就在手边，该公司提高了准时交货的数量，并显著减少了停机。

该项目使制造商能够专注于生产更多高质量的产品，使之用提高了生产力，确保了准确交货时间，最终获得了更多的利润。

像这样聪明的公司知道，成功的资产管理项目最大化正常运行时间，保证收益。有了正确的资产管理策略实施，制造商能实现可持续的增长，保持市场的竞争力。