自动化pk熟练技工孰优孰劣

　　自动化的生产方式可以达到非常高的可重复性，所以产品的一致性较好。但原料品质不是绝对一致的，生产设备也有磨损和状态的变化，在实际使用中，全自动的生产线也是需要经常调整的。自动化生产的产品可以达到相当高的产品一致性，但不能达到最高质量。最高质量只有根据原料和设备的情况实时做出最优调整，这只有手工才能做到。这不是低级劳动力的手工，而是熟练技工的手工。这不是锉刀、钻头的手工，是借用精密机床甚至是数控精密机床的手工，但在熟练的技工手里，根据每一件产品的材质精细加工，这才是质量的极致。
　　罗尔斯·罗伊斯轿车和百黛翡丽手表不是用自动化生产线制造的，这里面有传统工艺的原因，但更大原因正在于此：只有手工才能达到最高质量。但对于大宗产品和普通用户来说，自动化生产达到的质量就足够好了。
　　节约生产线上的劳动力就不这么简单。在劳动密集型产业里，生产线上的劳动力是劳动力的主体，自动化生产无疑可以大大降低对劳动密集型产业的劳动力要求，这不是问题。问题在于自动化生产的设备维修、加工设计和生产改进本身带来了新的劳动力要求。广义的设备包括硬件和软件。
　　以典型的大型化工厂为例，精馏塔、泵、管道、容器、反应器这些不因为自动化生产还是人工控制而改变，但计算机控制系统（简称dcs）及相关的仪表、阀门是自动化的产物。围绕着DCS，化工厂“多”出来一整条支援链，一般仪表工、专职的DCS仪表工（负责DCS硬件）、专职的plc（专用于程序逻辑控制和安全连锁保护）仪表工、专职的分析仪表工，控制工程师、DCS工程师（负责系统软件、升级和系统整合）、控制系统IT工程师（负责DCS到商务/管理网络中的过渡层和通过opc等软件接口协议与DCS连接的先进控制、数据管理系统），这只是在化工厂里的这一部分。相关系统厂商还有一整套技术支援体系，从硬件到软件到全面应用支援，他们当然还有他们的上游支援体系。这样一整条产业链的人力是很可观的，尽管系统厂商及上游厂商的支援体系是在全行业共享的，而不是化工厂专用的。
　　到这里为止，自动化对拯救美国制造业的作用还是正面的。但接下来的事情就不那么清晰了。
　　自动化能降低对熟练技工的需求吗？从表面上看，一切都自动了，人的存在都是多余的，当然能降低对熟练技工的要求。实际上没有那么简单。
　　自动控制系统可以控制正常生产条件，并处理有限的、已知的非正常情况。但只要在现实世界中生活过的人都知道，未知的非正常情况不仅可能出现，而且总是在最要命的时候出现，只有训练有素和善于应变的熟练技工才能对付，所以人的存在不仅是必要的，而且是救命的。
　　但正是在这一点上，自动化的发展造成了新的问题。自动化系统通常自动处理绝大多数正常和低度异

常的情况，容易使操作工产生麻痹和懈怠，并忽视潜移默化的重大异常征兆。一旦出现明显异常的情况的时候，通常已经很紧急了。这时首先要经过一个惊讶和反应阶段，然后需要判别现状，回忆起或者翻出种种应急操作规程。
　　相反，自动化程度不高的话，操作工时时刻刻需要对过程“把脉”，容易察觉异常现象的蛛丝马迹，反而不容易出现故障升级现象。对自动化系统过度依赖、不能正确判别和处理自动化系统失控的状态，这已经成为工业界普通感到头疼的问题。工业上通常使用仿真系统（也称模拟器）训练操作工的异常情况处理，但训练的成功与否取决于是否能正确预测典型异常情况，超出训练课程的异常情况依然要靠操作工随机应变，但高度自动化系统非常容易钝化人的随机应变能力。
　　还有一个问题是高度自动化后工作负荷高度集中。在手动操作时代，很多操作工分兵把守，各自为阵。自动化之后，很多机械的、重复的工作被自动化系统取代了，操作工在更高的层次监控自动化系统。在体力上，这更加轻松；但信息量实际上大大增加，需要关注的事情多得多。
　　自动化是一个工具，这个工具是要人来使用的。换句话说，这是一个力量倍增器，但基数是人。再工业化的关键还是人。人力操作问题是另外一个话题，但想绕过人力操作的现实，用自动化来创造奇迹，这条路是走不通的。这是一个无法回避的事实。