变频器怎么设置加减速时间？变频器加速时间一般调多少？变频器减速时间怎么设置？

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变频器的加减速时间，一般是直线类型的，也就是输出频率是时间的线性函数，大部分场合使用直线类型的加减速时间就可以了。有些带S型曲线，在一些特殊场合使用，比如电梯上可以让人感觉到舒适点。部分变频器有七段加、减速度控制(1~7)；要说计算公式还真的没有一个固定的计算公式；正常情况下，都是根据实际负载、驱动机械设备强度来慢慢地设置调整的。 第一加速时间是指变频器从0Hz加速到预置的最大频率所需要的时间；各种型号的变频器的第一加速时间设定范围也不相同，最短的设定范围为0~120s，有的变频器则最长时间可达0~6000s。见下图所示。

第一减速时间则是指变频器驱动的电机从预置的最大频率慢慢地减小到0Hz所需要的时间。 从上图1.1可知，变频器的输出fx1(如f30，如设定为0.5Hz)上升fx2(如fz1，如设定为50Hz)的加速度过程，加速度过程为不进行生产的过渡过程，从提高生产率的角度出发，这一过程越短越好。但若加速度时间太短，加速时的电流将剧增，并有可能造成变频器过流保护，因此在设定加速度过程参数时，应该折中两者的关系，即在不造成过大的加速度电流的前提下，尽量缩短加速度时间。 设定加速时间的原则如下。
①加速过程需要时间，时间过长会影响工作效率，尤其是比较频繁启停的机械。因此，为提高生产效率，在电动机启动电流不超过允许值的前提下，加速时间越短越好。
②对于惯性较大的负载设备，加速时间应适当长一些；对于惯性较小的负载设备，加速时间可以适当缩短。这也是从电动机启动电流不超过允许值这点考虑的。
③有的生产机械对加速或减速过渡过程有要求，希望尽量小速度的变化。这时应将加速、减速时间设定得长一些。
友情提示：《这里有一个经验公式，即S(加、减)≈2×√kw+4s在设置调整加、减时需要根据负荷转矩作适当的调整》。 对于第一减速时间(或叫第一降速时间)，它主要有三种减速方式，见下图所示。

设定减速时间的原则类同于设定加速时间。但对于水泵负载，由于管道中水的阻尼作用，停机时电动机转速能很快下降。但如果转速降得太快，会导致管道中出现“空化现象”，造成管道损坏。 为此，应设定足够长的减速时间，使转速缓慢降下来，以保护管道。 针对某些生产机械设备要求减速时间越短越好的需要，有的变频器设置了最佳减速功能。其基本含义如下
①最快减速方式在减速过程中，使变频器直流回路的电压保持在其允许的极限状态(Ud≤95%Udh，Ud是减速过程中的高直流电压，Udh 是直流电压的上限值)下，从而使减速过程最快化。
②最优减速方式在减速过程中，使变频器直流回路的电压保持在上限值的93%(Ud≤93%Udh)，使减速过程最优化。

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    变频器加速时间的选择是与电动机的转子及拖动负载的惯性紧密相关的。大家知道，交流异步电动机在50Hz交流电网进行直接起动时，其起动电流是额定工作电流的4~7倍，这是因为刚起动时转子的转速为0，转速差太大造成的。如果变频器的频率上升速度很快，在很短的时间内达到设定频率，电动机及拖动系统由于惯性原因转速跟不上频率的变化，将使起动电流增加而超过额定电流使变频器过载，因此必须合理设置加速时间。为了恰当地设置加速时间，一般采用实验的方法，即先把加速时间设定得较长，而后逐渐较小，最后确定最佳时间。
    有的变频器具有自动最佳加速时间功能，当通过预置选定这一功能时，变频器可以自动地以最佳时间加速运行。

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　　变频器现已广泛使用于诸多行业之中，如何使变频器安全可靠地运行，降低故障率，除在硬件上按其要求外，软件方面——变频器运行时参数的合理设置也是很重要的。

　　在一些机械加工过程中，为提高生产效率，防止物料浪费，需要电机启动到指定运行频率时间要短；停机迅速。为此变频器都提供此项功能——加减速时间

　　加速时间是指变频器从【输出最低频率】（可设置如台达01-00参数）加速到【最高操作频率】（可设置，如台达01-05参数）所需时间。

　　

　　减速时间是指变频器从【最高操作频率】减速到【输出最低频率】所需时间。

　　加减速时间设置原则及方法

　　一，加减速时间原则

　　因加速时间越短，变频器从【输出最低频率】加速到【最高操作频率】时上升率越快，会使电机过电流失速（电机转速与变频器输出频率不合拍）而引起变频器跳闸。

　　加速时间在设置时，应考虑到将加速电流限制在变频器过电流允许值之下。

　　同样因减速时间越短，变频器从【最高操作频率】减速到【输出最低频率】时下降率越快，会使变频器的平滑电路电压过大、再生过电压失速而引起变频器跳闸。

　　减速时间在设置时，应考虑到再生制动时变频器产生过电压。

　　二，加减速时间设置方法

　　在不知道电机负载轻重的情况下，调试时，先不改变加减速时间参数的默认值（制造商出厂设置值：通常情况下较合理数值），通过电机启动、停止几次观察是否存在机械震动（运行时失速）；过流、过压报警等现象，如无应在默认值基础上采取逐步减小数值。再通过电机启动、停止几次观察有无上述现象发生，当调整到上述现象之一发生时，再将设置数值调回到上一次。此加减速时间设置值应该是最佳的设置。

　　在不知道电机负载轻重的情况下，上述设置方法应该是较合理的，如果认为设置过程还是较繁琐或没有能力设置好，有一些变频器如台达某些型号（如VFD-B+）提供了【最佳化加减速选择，参数号：01-15】及【S曲线缓加减速选择，参数号：01-16、01-17】。具体设置方法请参阅有关资料。

　　下图是有无S曲线时加减速特性对比。

　　

　　有无S曲线时加减速特性对比

　　注意事项：

　　1，对于有些变频器加减速时间的单位是可以更改的。如台达的VFD-B+【加减速时间的单位，参数号：01-23】，不要随意更改。

　　2，一些对启停要求不高；电机负载惯量很大时（如风机、搅拌机），为省去在调试中反复更改设置值繁琐操作；降低日后由此因素引起变频器过流、过压造成损坏率。建议不要对加减速时间更改设置，让其自行启动、停车。

　　3，如使用刹车电阻，减速时间可以不设置。

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变频器的加速时间是决定驱动器由0.0Hz加速至「最高操作频率」所需的时间。减速时间是指变频器由「最高操作频率」减速至0.00Hz所需的时间。 因为通常变频器满载运行时，由于实际运用时马达与负载的滑差、惯性等因素，惯性大的负载就算是变频器已经停止输出，仍会有惯性力量使马达轴旋转， 无法有效达到所需的停止位置。此时可使用台达变频器的「优化加减速设定」功能，变频器会自动调适加减速，可有效减轻负载启动、停止的机械振动，同时可自 动侦测负载的转矩小，会自动以最快的加速时间以及最平滑的启动电流，加速运转至所设定的频率，在减速时更可自动判断负载的回生能量，于平滑的前提下自动以 最快的减速时间平稳地让马达停止运转。

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想确定系统的极限减速时间，要通过实验的办法来确定，先预设一个减速时间，然后将系统运行与制动减速状态，在整个减速过程，观察变频器的实际电机电流是多少，如果大于电机的额定电流，则说明预设的减速时间小了，反之亦然。通过修改预设的减速时间，重复这种减速停车的操作，使电机的电流在减速过程约等于电机额定电流。这个预设的减速就是你这个系统的极限减速时间了。

当然减速过程如果很短的话，减速电流可以过载，但减速的操作频率（减速过程的时间间隔）必须满足电机过载的周期要求。否则过载制动可能损坏设备。