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PLC在数控机床故障维修中的思路和应对措施

2018-2-9 16:19| 发布者: admin| 查看: 830| 评论: 0

摘要: 在应用PLC之前,需针对数控机床故障特点进行合理的分析,以便于提升维修工作效果,满足当前的发展需求。具体故障特点表现为:第一,由于数控机床的表面几何形状存在偏差,且粗糙度较高,在使用一段时间之后,会在摩 ...
    在应用plc之前,需针对数控机床故障特点进行合理的分析,以便于提升维修工作效果,满足当前的发展需求。具体故障特点表现为:第一,由于数控机床的表面几何形状存在偏差,且粗糙度较高,在使用一段时间之后,会在摩擦作用的影响之下,出现电器元件的负荷冲击问题,严重影响其使用效果,很容易发生故障问题。通常情况下,此类故障没有规律可循,多发生于电气结构与液压结构中。第二,数控机床在经历磨合之后,会进入较为稳定的工作时期,故障发生率较低,但是,受到人为因素的影响,经常发生故障问题,主要因为工作人员的误操作率较高,不能保证自身工作行为的正确性,导致数控机床设备的运行受到严重影响。第三,在数控机床结构衰退时期,零部件开始出现磨损与老化的现象,经常会出现严重的故障问题。在此期间,很多故障具备一定规律,形成渐变性的故障问题,可以利用合理的检查方式排除故障问题。由于数控机床自身具备一定的复杂性特点,导致故障诊断工作与处理内容较为特殊,不能保证检测效果与处理水平。因此,在使用PLC方式开展维修工作的过程中,相关部门应根据数控机床故障维修特点与要求实施工作,对其进行全面的管理与维护,优化相关管理机制,满足当前的发展需求。
    PLC在数控机床故障维修中的思路
    (1)数据故障进行诊断。在诊断故障的过程中,可将PLC程序作为重点内容,将其与数控机床联系在一起,在实际检测与诊断期间,根据数控机床结构的特点与相关功能,对动作文本与报警文本进行编制,以此实现监控工作。如果数控机床出现异常状况,就会发出警报,可以将其作为维修信息与依据,保證数控机床结构的维修效果。
    例如:某企业数控机床系统中的环刀系统在运行期间,环刀指令没有动作,机械设备的臂部停留在中间的区域,PLC发出了警告信号。在观察信号之后可以得知,环刀系统的检测信号为0,刀库中的环刀位置不符合相关要求。根据相关检测内容,使用PLC开展辅助维修工作,将信号输送到PLC相关输入口中,采取终端方式对刀具进行更换。在此期间,通过科学的检查方式可以发现,开关五信号的主要原因就是液压与机械设备运行质量较低,不能保证实际管理与处理效果,且开关失灵的问题较为严重,不能保证管理水平。
    因此,企业针对道路附近的开关进行检查,利用金属片对开关的感应情况进行检测,排除开关失灵的问题。在检查中发现开关的运行处于正常状态,主要故障原因就是机械臂的位置不符合规定。在机械检查的过程中,发现出现臂缩回的动作,电磁阀的控制效果较差,在手动电磁阀之后,将机械臂退回到位置中,使得机械设备恢复正常。在此期间,需针对电磁阀的环刀位置进行分析,明确定位功能与使用特点,从而排除了机械设备阻滞问题。在分析中可以得知,PLC的应用,需针对信号输入情况进行分析,保证输入动作的准确性,及时发现其中存在的问题,采取合理的措施解决问题。同时,在数控机床连续运行期间,应按照维修手册相关要求,针对数控机床进行全面的维修,在操作观察期间,提升刀库操作管理水平,协调各方面工作之间的关系,创建多元化的管理机制,以便于增强数控机床故障维修效果,优化各方面发展机制与工作体系,完成当前的操作任务,排除数控机床的故障问题。
(2)动作故障诊断分析。在数控机床故障诊断期间,可根据动作顺序等开展诊断工作,利用自动交换动作的顺序完成相关任务,对机械装置的实际运动情况进行观察,在正常动作的对比之下,明确是否出现故障问题,发现可疑现象,明确故障原因,以此提升维修工作的可靠性与有效性。
    例如:某企业数控机床运行期间,使用的为立式的加工系统,其中的自动环刀结构出现了故障问题。主要的故障现象为:换刀臂结构在平移到位之后,没有执行拔刀动作。在此期间,使用PLC方式对其检测,发现主轴保持着要交换的动作,换刀臂运行期间,刀库已经针对新刀具进行了定位处理。通常情况下,刀具自动环刀的顺序为:换刀臂向左边移动,然后下降,向右边移动,然后上升,向右边移动并抓住主轴中的旧刀具。主轴液压缸也会随之下降,执行松刀动作,换刀臂也会下降,从主轴位置中拔出刀具,然后对刀具进行更换,按照原来的顺序返回。在实际处理的过程中,换刀臂会平移到了指定位置,但是没有做出拔刀的动作。在检测期间可以发现,相关系统未能输入松刀方面的电磁阀信息数据,且主轴还处在抓刀的动作,换刀臂不能向下移动。且在松刀的时候,没有保证动作顺序符合相关规定。对于电磁阀而言,虽然没有发生故障问题,但是在给予信号之后没有发出动作。因此,诊断人员针对间隙情况与信号输出情况进行了检查,发现其中存在动作障碍问题。
    (3)对象工作原理的分析措施。对于数控机床而言,在使用PLC开展维修工作的过程中,应明确主要的原理与控制行为,建立多元化的检查方案,全面提升诊断与维修工作水平,满足当前的实际应用需求。为了更好的实施诊断与管理工作,需针对数控机床的对象工作原理进行分析,明确工作原理方面的误差与问题,确保各方面工作符合规定。
    (4)I/O状态的分析措施。在实际诊断与维修的过程中,需根据I/O状态的实际情况进行分析,利用科学方式对其处理,明确接口的运行状态,利用科学方式解决问题,创建多元化的分析与管理机制,提升维修管理水平,加大工作力度,协调各方面工作之间的关系,营造良好的数据处理环境。
    (5)梯形图的诊断措施。在使用PLC实施诊断工作期间,可利用梯形图的方式对其处理,以便于明确并解决数控机床的故障问题。在使用PLC梯形图方式的时候,应根据具体内容进行研究,明确工作原理與动作顺序情况,协调联锁之间的关系,然后针对系统中的自动诊断功能与机外编程功能进行分析,促进系统运行状态的优化,增强管理工作效果。在诊断工作中,需明确具体的故障原因,提升管理效果。
    PLC在数控机床故障维修中的具体应用措施
    在数控机床故障维修工作中,应合理使用PLC方式对其处理,通过现代化的管理方式对其处理。例如:某企业数控机床的主轴抵挡检测开关损坏,导致出现抵挡故障的现象,在系统发出报警之后,可明确发生了主轴挂挡的错误现象,在全面调查之后,针对开关输入信号进行了全面的检查,并更换开关装置设备,使得挂挡处于正常状态。当前,在实际运行期间,出现偶尔停车的现象,但是,相关系统并没有发出警报信息,导致数控机床的使用效率降低。因此,使用PLC方式对其进行维修,体现技术的积极作用。
    (1)维修之前的检查措施。在维修之前,需针对数控机床主轴的实际转动情况进行检查,发现偶尔会做出报警提示。可以初步诊断数控机床的故障与主轴的实际运行情况产生关联,并对其进行合理的分析,在排除故障的过程中,通过润滑压力开关的检测,明确具体情况。在此期间,又针对故障原因进行排查,将PLC作为故障控制的主要途径,针对系统内部信号数据等进行合理的分析与了解,通过自动报警的方式针对信号进行激活处理,形成报警响应,直接或是间接的切断坐标与主轴伺服。
    (2)做好故障诊断工作。在故障诊断期间,应用PLC控制程序完成相关任务,对主轴程序进行全面的分析,明确主轴的转动操作情况,并根据信号流程实施诊断工作,提升自身管理水平。在对力矩电动机设备进行检查期间,应明确电动机冷却系统是否正常。在数控机床系统检查中,应明确力矩电动机的主轴是否正常,且保证安装的规范性。在测量系统分析工作中,应明确增量检测装置的应用特点与要求,全面分析具体内容,提升检测装置的应用效果。在电气安装结构实际检测期间,需针对动力线情况进行分析,明确地线的情况,并了解过热检测设备的连接情况。另外,需针对测量电缆结构进行合理的分析,明确是否正常,并对其进行合理的分析。
    (3)做好硬件连接工作。在硬件连接中,需针对实际情况进行检测,明确力矩电动装置的反馈情况,针对系统进行严格的控制,协调信号之间的关系,开展集中管理与控制等工作。同时,需做好驱动与电动装置的配置工作,根据PLC的应用特点与要求对其严格分析,创建多元化的管理机制,全面提升维修质量。
    数控机床企业在维修工作中,应明确PLC的应用特点与要求,创建多元化的管理机制,明确各方面工作特点与要求,对其进行合理的分析与控制,创建多元化与现代化的管理机制。

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